1、 每个款式有实测标准工时,工时必须准确。
2、 每个工位都有看板, 操作员做什么写得/画得清清楚楚,节拍时间(CT)分配好了?
2、 新款上线前有布局(layout)研究、线平衡研究及3轮以上布局优化(从未上线到上线1周),1周平衡率达到90%!
3、每次换款,由一名IE工程师专案负责、提前沙盘演习(每次换线都是一场战役,因为涉及团队奖金)并落实一切准备: 两轮试做、材料、机器调试、人力技能等。每次换线都有Plan A, B、C以应对紧急情况。
1、 通常快速解决问题团队在5分钟内总能聚集到发生问题的地点。
2、 这个团队由技术专家领头,主管、IE工程师、机修员、品质主管、仓库人员等组成、具体需要什么人由需要决定。
3、任何时候都可以看到总经理、副总和高级经理在产线解决问题(不是在听报告!)
4、高度职业精神和透明的企业文化。
1、 一般机器故障3分钟内必须排除(包括机修员到位时间),如果做不到则需立刻换一台机器。
2、换线前机修负责准备并调试好机器。
3、机修员行政上归生产主管管理、技术上由机修主管负责培训考核。
1、熟练、稳定的操作技能是确保针车产线稳定平衡的重要因素。
2、熟练的换线作业训练及持续改进的标准换线流程降低换型时间。
3、员工能够处理一般的机器故障。
4、70%以上员工参与多技能训练,依技能水平调整工资、晋升。
1、 多团队早期介入技转:技术、开发、IE、生产、品质,预先防范或解决了量产会出现的问题。
2、多轮试做,上线前一周,组长带头用真实材料试做。
鞋面放小篮,皮料一双放一篮,辅料6双放一篮。每6+1=7个篮,一张条码放下去。根据 IE的作业效率,设计最优工位布局,员工分坐在线体两侧,相向或相背都经过推敲。
每个工位的手持不允许超过一双鞋面。皮带转速按照节拍时间设置好,由组长控制着。每小时在头尾的目视化看板更新产量和品质数据,全线即视。
组长只需要看任何一个工位有超过一双鞋面在操作,就可以判定存在异常:如瓶颈、质量、机器、技能、材料……
厂长、生产经理,如果在现场巡查,通常只需要做一件事:就是看哪里有堆积,就在哪里解决问题。